В настоящее время в гражданской авиации России все более значимым фактором для надежной и безопасной работы авиационной техники и предупреждения чрезвычайных происшествий является качество авиационных топлив, масел, смазок и специальных жидкостей (авиаГСМ). Для обеспечения чистоты авиатоплива необходимо применять самые строгие меры на протяжении всего пути его прохождения, начиная от нефтеперерабатывающего завода, и заканчивая аэропортом. Источниками загрязнения авиатоплива могут служить как резервуары хранения, топливозаправщики, так и трубопроводные коммуникации, по которым транспортируется топливо.

Срок службы стальных вертикальных резервуаров до списания согласно стандарту РСТ РСФСР 654-89 должен быть не менее 20 лет. По данным АК «Транснефть» срок эксплуатации более 20 лет превышает только у 14,9 % резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов. Не на всех резервуарах внутреннее покрытие соответствует нормам, а на некоторых вообще отсутствует. Такое состояние оборудования напрямую сказывается и на продолжительности эксплуатации резервуаров и на качестве хранимого продукта, что особенно важно для предприятий авиатопливообеспечения.

Согласно современным требованиям все резервуары для хранения авиатоплива должны вводиться в эксплуатацию с внутренним покрытием. Для долговременной работы оборудования применяются технологичные лакокрасочные материалы (ЛКМ) мировых и отечественных производителей, удовлетворяющие «Требованиям к лакокрасочным покрытиям резервуаров для хранения авиаГСМ» (ФГУП «ГосНИИ ГА»), введенным в действие письмом ГС ГА Минтранса России № 17.4-34ГА от 21.06.2002 года.

Хорошо зарекомендовали себя ЛКМ со 100% сухим остатком. При соблюдении технологии нанесения и требований эксплуатации резервуаров срок службы таких покрытий составляет более 25 лет. Документально подтвержденным фактом является эксплуатация на НПЗ в г. Линген (Германия) резервуара объемом 100 000 куб.м для хранения сырой нефти (а это еще более агрессивная среда, чем авиатопливо). Покрытие было нанесено в 1981 году. В 2008 году при обследовании не было выявлено никаких изменений покрытия: степень блеска, цветовой фон, твердость, толщина и электропроводность остались неизменными. Тем самым были подтверждены высокие защитные и антистатичные свойства данного покрытия.

Впервые в России материалы со 100% сухим остатком были применены в работе специалистами ООО «Промзащита» более 12 лет назад в аэропорту «Домодедово». В настоящее время эти резервуары и многие другие (а/п Екатеринбурга, Казани, Сургута) эксплуатируются в штатном режиме без ремонта внутреннего покрытия. На протяжении всего времени эксплуатации сервисной службой нашей организации не выявлено нарушений целостности нанесенных покрытий. А данные лабораторий подтверждают соответствие качества авиатоплива требуемым стандартам. До сих пор наше предприятие одно из немногих, работающих с ЛКМ со 100% сухим остатком.

Наружное покрытие резервуаров также как и внутренне должно надежно защищать от коррозии, и при этом иметь эстетичный вид. Благодаря широкой цветовой гамме современных красок возможно нанесение фирменной символики в соответствии с корпоративными цветами компаний. А окраска в светлые тона улучшает теплоотражающую способность поверхности резервуара и уменьшает потери хранимого авиатоплива.

К сожалению, серьезную проблему представляет нынешнее состояние трубопроводов, транспортирующих авиатопливо. И если антикоррозионной защите резервуаров в последнее время уделяется должное внимание, то вопросы защиты от коррозии труб как внутренней, так и наружной поверхности менее освещены.

Так при осмотре резервуара после пробного заполнения наблюдается вынос некоторого объема загрязнений в виде продуктов коррозии из трубы для залива топлива, что особенно заметно на новом покрытии.

Коррозия приводит к загрязнению транспортируемого продукта, сокращает срок службы трубопроводных линий, являясь причиной аварий и утечек, которые приводят к загрязнению окружающей среды, а также уменьшает пропускную способность труб.

Применение внутренних покрытий приводит к:

• снижению отложений на стенках труб и увеличению пропускной способности трубопроводов;
• повышению надежности трубопроводов и увеличению срока их службы;
• сохранению чистоты транспортируемого продукта.

Ряд предприятий авиатопливообеспечения устанавливают трубы из нержавеющей стали, что, несмотря на их высокую стоимость, оправдано при применении на внутриобъектных сетях. Вопрос антикоррозионной защиты трубопроводов большой протяженности, как правило, решают, используя трубы с внутренним эпоксидными или силикатно-эмалевыми покрытиями.

ООО «Промзащита» освоило нанесение эпоксидных покрытий на внутреннюю поверхность труб различного диаметра, в т.ч. материалов, рекомендованных для контакта с авиатопливом. Возможна поставка труб с наружным двухслойным или трехслойным покрытием на основе экструдированного полиэтилена и внутренним покрытием под питьевую воду, агрессивные среды (например, пенообразователь).

Технологический процесс защиты внутренней поверхности труб – это комплекс работ, включающий:

1. входной контроль качества труб;
2. очистку для создания необходимой чистоты и шероховатости поверхности;
3. нанесение лакокрасочного покрытия и его формирование. Для нанесения покрытия применяется специальное окрасочное оборудование. Материал поступает на центробежную центрифугу, где равномерно распыляется по всей внутренней поверхности трубы.
4. контроль качества защитного покрытия.

Качество нанесения покрытия в равной степени зависит, как от соблюдения технологии, так и от профессионализма персонала.

Наружная поверхность трубопроводов также требует защиты от коррозии, особенно если трубы укладываются непосредственно в грунт. Изоляция представляет собой двух или трёхслойное покрытие толщиной от 2 до 6 мм из экструдированного полиэтилена.

По сравнению с изоляцией битумом, полимерными лентами и другими покрытиями, применяемыми на ряду с экструдированием в настоящее время, эта технология позволяет достичь значительно более высокой устойчивости к внешним механическим повреждениям, адгезии к поверхности трубы, низкого водопоглащения и водопроницаемости, что способствует долгой (40-50 лет) и безаварийной эксплуатации трубопроводов.