Февраль 2, 2010

    

«Горячее» покрытие прослужит четверть века

Среди методов антикоррозионной защиты выделяется способ горячего распыления краски. О том, на чем основан данный метод и как он применяется на практике, рассказывает генеральный директор ООО «Промзащита» (г. Озерск) Сергей Владиславович Шидловский.

- Сергей Владиславович, в чем заключается технология горячего распыления?

- Термин «горячее нанесение» подразумевает технологии, когда материалы распыляются при разогреве от + 40ºС до +100ºС. Горячее нанесение может осуществляться с раздельной подачей компонентов, когда время жизни материалов от нескольких секунд (усреднение происходит в сопле распылительного пистолета) до 3-10 минут (усреднение реализуется в статическом смесителе, установленном на окрасочной машине или на шланг-пакете для раздельной подачи) и с нагревом материалов в проточных нагревателях. В последнем случае уже усредненные компоненты подогреваются до + 30ºС - +45ºС, что повышает их тексотропность и скорость полимеризации.

Комплекс работ по антикоррозионной защите, вне зависимости от применяемого лакокрасочного материала и оборудования, должен включать в себя подготовку поверхности до требуемой степени очистки по ISO 8501-1 или ГОСТ 9.402-2004 и нанесение защитных покрытий.

ЛКМ горячего нанесения с высоким сухим остатком - это двухкомпонентные полиуретановые или эпоксидные системы с определенными свойствами, главное из которых - высокая скорость полимеризации. При усреднении компонентов происходит быстрая полимеризация материала, поэтому для их нанесения применяется специальное оборудование. В данных аппаратах нагретые основной компонент и отвердитель по раздельным шлангам с дополнительным подогревом подаются в смеситель, где происходит перемешивание. Далее под давлением до 470 атмосфер осуществляется нанесение материала на защищаемую поверхность. Соблюдение температурного режима нанесения высоковязких систем и точность машинной дозировки обеспечивают качество покрытия. Уникальные свойства материалов и характеристики оборудования позволяют за одну операцию получить покрытие толщиной пленки до 2500 мкм (в среднем 600-800 мкм), что сопоставимо с толщиной армированных систем.

- В каких работах и на каких объектах вы применяете технику «горячего нанесения»?

- Данные покрытия выбирают заказчики, заботящиеся о качестве хранимого или транспортируемого продукта, что очень важно, например, для авиатоплива, пищевых продуктов, а также для долговременной эксплуатации металлоконструкций.

ООО «Промзащита» одно из первых в России в 1996 году при антикоррозионной защите внутренней поверхности резервуаров склада ГСМ аэропорта «Домодедово» приобрело соответствующее оборудование и применило ЛКМ горячего нанесения со 100% сухим остатком – Permacor 2807/HS-A. Обработанные резервуары до настоящего времени эксплуатируются в нормальном режиме без ремонта внутреннего покрытия.

За прошедшие 14 лет этот материал неоднократно применялся нами при антикоррозионной защите резервуаров международных аэропортов и предприятий по производству авиатоплив. На протяжении всего времени эксплуатации этих резервуаров не выявлено значительных нарушений целостности нанесенного покрытия. А данные лабораторий этих предприятий подтверждают высокое качество авиатоплива.

Кроме того, на протяжении ряда лет ООО «Промзащита» применяет ЛКМ со 100% сухим остатком для защиты внутренней и наружной поверхности элементов для подземной укладки трубопровода ВСТО и различного химико-технологического оборудования.

Одним из решений при проведении работ по защите оборудования пивоваренных заводов «Хайникен», «Саб Миллер» в различные годы было также применение материалов горячего нанесения. Это связано с тем, что основные процессы приготовления пива протекают при температурах -2ºС -0ºС, и все емкостное оборудование зимой и летом находится в этих режимах. Поэтому чем быстрее происходит формирование нанесенного покрытия, тем меньше затрат идет на создание и поддержание «теплового контура».

- Какое оборудование вы используете?

- Оборудование с раздельной подачей компонентов для распыления ЛКМ методом горячего нанесения с высоким сухим остатком выпускают многие компании. Самые известные из них – WIWA и GRACO. В России подобное оборудование пробовало изготавливать ОАО «Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом «ВИКТОРИЯ» (г. Хотьково), в промышленных испытаниях которого принимало участие наше предприятие. Но данная разработка значительно уступала зарубежным аналогам.

Все аппараты, независимо от производителя, комплектуются подающими насосами, дозирующим устройством, смесительным блоком и насосом промывки. Среди достоинств этих установок: исключение потери неиспользованного материала, возможность использования ЛКМ с коротким сроком жизни, возможность изменения соотношения компонентов от 1:1 до 10:1, исключение некачественного усреднения компонентов.

Окрасочные установки подразделяют на аппараты с постоянным и переменным соотношением компонентов. В аппаратах с переменным соотношением, регулировка смешивания компонентов может быть либо электронная, либо ручная. Мы считаем, что данные установки универсальны, так как позволяют наносить практически все выпускаемые ЛКМ с соотношением смешивания по объему от 1:1 до 10:1. Однако некоторые производители работ используют данные установки для нанесения материалов с соотношениями смешивания близкими к дозировке аппаратов. А это может привести к сбою дозировки и, в результате, неполной полимеризации покрытия.

Рассматривая модельный ряд выпускаемых установок, мы отдаем предпочтение оборудованию с фиксированным соотношением смешивания, что достигается за счет строгой геометрии дозирующих цилиндров, а переход на отличные материалы производится за счет их замены. Также мы применяем установки, работающие не от сжатого воздуха, а оснащенные гидравлической станцией, что дает, на наш взгляд, ряд преимуществ:

- для работы необходим только источник электроэнергии мощностью 15-20 кВт; (для работы установки с воздушными моторами необходим источник воздуха с подачей от 5 до 7 м³/мин., что обеспечивается компрессором мощностью 50-75 кВт., плюс дополнительная энергия на подогрев компонентов и шланг-пакета);

- стационарная встроенная гидростанция заменяет 4 воздушных мотора, при этом затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования сокращается в 2-3 раза;

- точная дозировка за счет жестких объемов цилиндров и их синхронной работы;

- гидравлические цилиндры (практически бесшумные) обеспечивают плавную, мощную подачу материала на расстояние до 100м. без потери давления.

- В чем, на ваш взгляд, преимущество и выгода применения данного метода?

- Основные преимущества метода горячего нанесения лежат в свойствах применяемых материалов. Во-первых, это качество ЛКМ. Они образуют прочную пространственно-сшитую трехмерную структуру с низкой проницаемостью для газов и жидкостей. В результате мы имеем механически прочные, износоустойчивые покрытия, с хорошей адгезией к стальным и минеральным поверхностям. При соблюдении правил эксплуатации покрытия служат не менее 15-20 лет. Фактический же срок эксплуатации Permacor 2807/HS-A, выполненного ООО «Промзащита», составляет более 13 лет. В Европе документально зафиксировано достижение срока службы данного покрытия более 25 лет (РВС-100 000 НПЗ Линген, Германия).

Во-вторых, технологичность ЛКМ с высоким сухим остатком позволяет за одну операцию получить покрытие толщиной пленки до 2500 мкм, что снижает трудозатраты и экономит время по ее нанесению и сушке. Производительность при работе одной установкой может достигать нескольких тысяч квадратных метров в сутки. Из опыта ООО «Промзащита» разница во времени проведения работ по антикоррозионной защите внутренней поверхности РВС-20 000 составляет две недели (21 день для нанесения ЛКМ со 100% сухим остатком методом горячего нанесения и 35-40 дней для обычной трехслойной системы).

В-третьих, применение материалов горячего нанесения обеспечивает экологическую безопасность (из-за отсутствия в их составе растворителя). И хотя российские потребители неохотно идут на дополнительные затраты, обусловленные требованиями экологической безопасности, мировой опыт развития промышленности свидетельствует, что рано или поздно мы столкнемся с необходимостью принимать во внимание вопросы экологии.

Таким образом, антикоррозионная защита больших поверхностей материалами горячего нанесения представляется наиболее экономически эффективной и экологически безопасной.